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    锻件与 铸件超声波探伤应用技巧简析

    锻件和 铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。

    一、铸件超声波探伤
    由于铸件晶粒粗大、透声性差,信噪比低,所以探伤困难大,它是利 用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中,碰到内 部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声 能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数,因此可 以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或 者表面下缺陷的深度。超声检 测作为一种应用比较广泛的无损检测手段,其主要优势表现在:检测灵敏度高,可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力,可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于:对于轮 廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不 合意的内部结构,例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含 量或细小的分散析出物等,同样妨碍波形解释;另外,检测时 需要参考标准试块。

    二、锻件超声波探伤
    (一)锻件加工及常见缺陷
    锻件是 由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形变和冷却。锻件缺 陷可分为铸造缺陷、锻造缺 陷和热处理缺陷。铸造缺陷主要有:缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。锻造缺陷主要有:折叠、白点、裂纹等。热处理 缺陷主要是裂纹。
    缩孔残 余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的,多见于锻件的端部。
    疏松是 钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴,锻造时 因锻造比不足而未全溶合,主要存 在于钢锭中心及头部。
    夹杂有内在夹杂、外来非 金属夹杂和金属夹杂。内在夹 杂主要集中于钢锭中心及头部。
    裂纹有铸造裂纹、锻造裂 纹和热处理裂纹等。奥氏体 钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当,会在锻 件表面或心部形成裂纹。
    白点是 锻件含氢量较高,锻后冷却过快,钢中溶 解的氢来不及逸出,造成应 力过大引起的开裂。白点主 要集中于锻件大截面中心。白点在 钢中总是成群出现。

    (二)探伤方法概述
    按探伤时间分类,锻件探 伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤,产品检验及在役检验。
    原材料 探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷,以便及 时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检 验的目的是保证产品质量。在役检 验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷,主要是疲劳裂纹。
    1、轴类锻件的探伤
    轴类锻 件的锻造工艺主要是以拔长为主,因而大 部分缺陷的取向与轴线平行,此类缺 陷的探测以纵波直探头从径向探测效果最佳。考虑到 缺陷会有其它的分布及取向,因此轴类锻件探伤,还应辅 以直探头轴向探测和斜探头周向探测及轴向探测。
    2、饼类、碗类锻件的探伤
    饼类和 碗类锻件的锻造工艺主要以镦粗为主,缺陷的 分布主要平行于端面,所以用 直探头在端面探测是检出缺陷的最佳方法。
    3、筒类锻件的探伤
    筒类锻 件的锻造工艺是先镦粗,后冲孔,再滚压。因此,缺陷的 取向比轴类锻件和饼类锻件中的缺陷的取向复杂。但由于 铸锭中质量最差的中心部分已被冲孔时去除,因而筒 类锻件的质量一般较好。其缺陷 的主要取向仍与筒体外圆表面平行,所以筒 类锻件的探伤仍以直探头外圆面探测为主,但对于 壁较厚的筒类锻件,须加用斜探头探测。

    (三)探测条件的选择
    锻件超声波探伤时,主要使用纵波直探头,晶片尺寸为Φ14~Φ28mm,常用Φ20mm。对于较小的锻件,考虑近 场区和耦合损耗原因,一般采用小晶片探头。有时为 了探测与探测面成一定倾角的缺陷,也可采用一定K值的斜探头进行探测。对于近距离缺陷,由于直 探头的盲区和近场区的影响,常采用 双晶直探头探测。
    锻件的 晶粒一般比较细小,因此可 选用较高的探伤频率,常用2.5~5.0MHz。对于少 数材质晶粒粗大衰减严重的锻件,为了避免出现“林状回波”,提高信噪比,应选用较低的频率,一般为1.0~2.5MHz。

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